В.К. Корзун, В.Е. Шанаурин

Титановая промышленность СССР создавалась как единый технологический комплекс, включающий в себя. добычу и обогащение титановых руд, переработку титановых концентратов на шлаки, производство титановой губки и переработку ее на слитки и полуфабрикаты.

За весь период существования титановой промышленности горно-обогатительные работы, связанные с получением титановых концентратов, в промышленных масштабах осуществлялись на трех объектах. По срокам ввода предприятий в эксплуатацию первым из них является Златоустовское рудоуправление (Россия). В начале 50-х годов были вовлечены в эксплуатацию месторождения Иршанской группы, на базе которых был создан Иршанский горно-обогатительный комбинат (Украина), а в 1961 г. силами Верхнеднепровского горно-металлургического комбината (ВДГМК) началась эксплуатация крупного Малышевского месторождения (Украина).

Основные потребители ильменитовых концентратов - Березняковский титано-магниевый комбинат (БТМК) (Россия) и Запорожский титано-магниевый комбинат (ЗТМК) (Украина). Продукт переработки концентратов - титановый шлак - направляли на собственное производство губчатого титана и частично отгружали в аналогичное производство на Усть-Каменогорский ТМК (Казахстан).

Губчатый титан со всех титано-магниевых комбинатов передавали, главным образом, Верхне-салдинскому металлургическому производственному объединению (ВСМПО) и в меньших масштабах в ВИЛС и Ступинский металлургический комбинат (СМК) (Россия) для переработки его на слитки и изделия.

Помимо титановой промышленности, другим крупным потребителем титанового сырья является промышленность по производству пигментного диоксида титана, одного из важнейших компонентов при получении лакокрасочных, материалов, пластмасс, бумаги, химволокон, резины и строительных материалов. Оба завода по производству пигментного диоксида титана бывшего СССР - Крымский и Сумской - расположены на территории Украины и в настоящее время потребляют в основном импортные титановые шлаки и незначительное количество ильменитовых концентратов Иршанского ГОКа. Возможность перевода этих объектов на собственное сырье без промежуточного шлакового передела ограничена в связи с отработкой на россыпных месторождениях Иршанской группы запасов ильменита необходимого качества.

Изготавливаемые на ВДГМК высокотитанистые рутиловые концентраты в общем балансе потребления титановой промышленности существенного значения не имеют, поскольку в основной своей части направляются на производство сварочных электродов, которое размещено во многих республиках бывшего СССР.

Ниже представлена характеристика всех действующих и погашенных горно-обогатительных объектов титанового сырья.

Первенец сырьевой базы титана - Златоустовское рудоуправление, созданное на базе коренных руд Кусинского ильменит-титан-магнетитового месторождения, отрабатываемого открытым способом.

Магнитофлотационная схема обогащения с предварительной сложной схемой рудоподготовки (дробление, измельчение, классификация измельченного материала) позволяла получать ильменитовый концентрат со средним содержанием двуокиси титана 42%. Месторождение полностью отработано к середине 60-х годов.

Незначительные объемы производства, низкое качество и высокая себестоимость кусинского ильменитового концентрата уже не могли удовлетворить растущие потребности металлургов, что послужило одной из причин освоения новых титановых месторождений. Этому способствовала также необходимость обеспечения ильменитовым концентратом другого потребителя – продуцента пигментного диоксида титана.

Таким месторождением стало Иршанское (пойменно-русловой и надпойменный участки), расположенное в Житомирской области. Глубина залегания продуктивных песков 3 - 12 м, в среднем 7 - 8 м, мощность продуктивных песков от 2 до 8 м. Крупность ильменита от 0,01 до 5 мм. Поскольку месторождение является россыпным, было принято решение о его разработке наиболее дешевым - дражным способом. Добыча продуктивных песков на террасовой россыпи месторождений начата в 1951 г.

Вскрышные работы на дражных полигонах выполняли, в зависимости от условий, шагающими экскаваторами или бульдозерами. Продуктивные отложения разрабатывали механически в подводном положении черпаками непрерывной черпаковой цепи. Поданный черпаковым устройством материал поступал в дражную бочку: галечный и неразмытый материал крупностью более 11 мм выводили в отвал, а материал крупностью менее 11 мм направляли на гравитационно-магнитное обогащение.

Схема обогащения составлена из винтовых и магнитных сепараторов и состоит из основного и промпродуктового узлов с перечистными и контрольными операциями. Как правило, на драге установлены 100 - 120 винтовых сепараторов диаметром 1000 мм, 8 - 10 мокрых электромагнитных сепараторов 2ВК-5в, 15 - 20 насосов различной производительности, гидроциклоны, сгустительные воронки.

При содержании ильменита в продуктивных песках 1,2 - 4,8% драга выдавала черновой ильменитовый концентрат с 47% минерала при извлечении 85,55%. Черновой концентрат передавали на центральную доводочную фабрику для доведения его до требуемых кондиций.

Аналогичным образом этой же драгой №1, начиная с 1983 г., был отработан Катерининский участок Верхне-Иршанского месторождения. Глубина залегания продуктивного пласта 4,5 - 25 м, в среднем 5,5 м, мощность продуктивного пласта от 3,5 до 22 м, в среднем 4,4 м, крупность ильменита от 0,04 до 1,6 мм, преобладающая крупность - 0,14 - 1,25 мм.

При содержании ильменита в продуктивных песках 2,0 – 3,8% был получен черновой ильменитовый концентрат с содержанием минерала 55 - 57 % при извлечении 79 %.

С 1973 г. на Верхне-Иршанском месторождении в его надпойменной части работала драга №2. Перерабатывали пески с количеством ильменита 1,5 - 2,5% на концентрат, содержащий 53 - 55% ильменита. Технологические схемы обогащения идентичны.

Параллельно с работой драг в 1965 г. вступила в строй переносная обогатительная фабрика, снабжение которой продуктивными песками осуществлялось гидротранспортом. Труднопромывистые продуктивные пески в карьере №1 Верхне-Иршанского месторождения добывали гидравлическим способом, который заключается в размыве всей толщи продуктивных песков гидромониторами и подаче песчано-глинистой пульпы на обогатительную фабрику.

Глубина залегания продуктивного пласта колеблется от 4 до 25 м, в среднем 10,6 м, мощность продуктивного пласта 1 – 14 м, в среднем 5 м, крупность ильменита 0,044 - 1,25 мм, преобладающая крупность - 0,14 - 0,5 мм.

Размытые пески вместе с водой подавали землесосом на обогатительную фабрику, где на приеме пульпы устанавливалась дражная бочка, обеспечивающая удаление в отвал галечника, щебня, кремниевых обломков. Обогащение песков на фабрике осуществлялось по аналогичной драгам схеме - гравитационно-магнитной. На винтовых сепараторах диаметром 1000 мм из песков с содержанием ильменита 3,0 – 3,5% получали готовый черновой концентрат с 46 - 48% минерала и 15 - 18% промежуточного продукта, который доводился на мокрых магнитных сепараторах 2ВК-5в до 48 - 50%.

Фабрика была оснащена 120 винтовыми сепараторами, 14 магнитными сепараторами, 12 насосами и землесосами, 8 гидроциклонами и сгустительными воронками различного назначения.

Получаемые черновые концентраты с содержанием ильменита 46 - 47% после шихтовки отгружали на центральную доводочную фабрику.

В начале 70-х годов гидравлический способ добычи на карьере №1 был заменен на более производительный и экономичный экскаваторно-гидравлический, предусматривающий перед непосредственно гидравлической разработкой предварительное рыхление глинистых продуктивных отложений шагающим экскаватором. Вскрышные работы в обоих случаях выполняли по бестранспортной системе со складированием вскрышных пород в выработанном пространстве.

После доработки в 1986 г. запасов карьерного поля карьера №1 горные работы переместились на карьерное поле №5 Юго-Восточного участка Лемненского месторождения. Пески подавали на ту же переносную обогатительную фабрику чернового концентрата с увеличением протяженности внешнего гидротранспорта с 1,0 – 1,5 до 6,0 - 7,0 км.

Если ильменит Иршанского месторождения и Катериновского участка Верхне-Иршанского месторождения содержал 54 - 56% двуокиси титана (табл. 1), то ильменит, получаемый на переносной обогатительной фабрике чернового концентрата, имел 57 - 63 % TiO2, т.е. наблюдалось наращивание степени измененности минерала, что предопределило усложнение технологии обогащения за счет снижения магнитной восприимчивости минерала.

Таблица 1. Химический состав ильменита Верхне-Иршанского месторождения.

Оксиды Содержание,% Распределение,%
TiO2 54 - 57 16,0
57 - 60 45,0
60 - 63 39,0
TiO2 cреднее 59,8 100,0
P2O5 0,13 -
FeO 12,40 -
Fe2O3 22,80 -
Cr2O3 0,029 -

Черновые концентраты драг и переносной обогатительной фабрики передавали на центральную доводочную фабрику, введенную в эксплуатацию в 1960 г. на производительность 240000 т черновых концентратов. Гранулометрический состав черновых концентратов, поступающих на доводку, приведен в табл. 2.

Таблица 2. Ситовая характеристика черновых концентратов.

Классы крупности Концентрат драги №2 Концентрат переносной фабрики
выход класса,% содержание ильменита,% распределение ильменита,% выход класса,% содержание ильменита,% распределение ильменита,%
-4,00+1,60 2,00 26,00 0,91 1,02 34,31 0,60
-1,60+1,25 1,59 59,75 1,73 0,91 78,02 1,30
-1,25+0,80 7,25 77,24 10,22 6,41 87,52 9,96
-0,80+0,56 10,98 80,87 16,21 8,81 82,29 12,90
-0,56+0,28 32,95 70,11 42,21 27,13 61,44 29,60
-0,28+0,20 20,03 41,68 15,24 18,39 46,00 15,02
-0,20+0,14 17,09 30,02 9,40 20,05 41,65 14,82
-0,14+0,10 6,38 30,41 3,54 10,33 53,92 9,90
-0,10+0,074 1,20 24,17 0,50 5,28 50,57 4,70
-0,074 0,53 3,77 0,04 1,67 41,32 1,20
Итого 100,00 57,78 100,00 100,00 56,33 100,00

Черновые концентраты переносной обогатительной фабрики и драг перед их доводкой шихтуются, затем подвергаются двухстадийной мокрой магнитной сепарации с перечисткой немагнитной фракции первого приема. Немагнитная фракция второго приема направляется на гравитационное обогащение винтовыми сепараторами диаметром 1500 мм, где выделяются отвальный продукт и продукт, по качеству равный исходному черновому концентрату, который доводится до кондиций в самостоятельном цикле на магнитных сепараторах. В результате центральная доводочная фабрика выдает концентраты марок КИИ-1, КИИ-2, КИЛ-1, КИЛ-2 с 96,5 - 97,0 % ильменита при извлечении от исходного чернового концентрата 97,2 %.

К настоящему времени запасы дражных полигонов Иршанского и Верхне-Иршанского месторождений полностью отработаны. В эксплуатацию вовлечено новое Валки-Гацковское месторождение. Разработку его проводят аналогично с карьерными полями карьеров №1 и 5 экскаваторно-гидравлическим способом. При этом драги устанавливают стационарно и используют как обогатительные фабрики по получению черновых ильменитовых концентратов, доводку которых осуществляют на той же центральной доводочной фабрике.

Наиболее крупный объект Иршанского ГОКа – Лемненский рудник, введенный в эксплуатацию в 1970 г. на производственную мощность 800000 м3 в год. После двух реконструкций (в 1974 и 1982 гг.) производительность его была доведена до 1600000 м3 в год. Основными объектами, входящими в состав рудника, являются карьер, обогатительная фабрика, работающая по полному циклу, и хвостовое хозяйство. До начала 80-х годов горные работы велись на карьерном поле карьера №2, к которому были приурочены наиболее богатые запасы. Для восполнения выбывающих мощностей с первой половины 80-х годов в эксплуатацию вовлекаются запасы участка детальной разведки (карьер №3), а в последующем - Приречного и Придорожного участков Лемненского месторождения. С 1988 г., когда были полностью выработаны запасы карьера №2, горные работы постоянно осуществляют на двух карьерных полях при различном сочетании вышеперечисленных участков, к которым они приурочены. На период следующей пятилетки Лемненский рудник активными запасами не обеспечен.

На всех карьерных полях Лемненского рудника реализована прогрессивная схема производства горных работ "экскаватор-карьер" с использованием мощных шагающих экскаваторов и поточной технологии при помощи роторных комплексов и конвейерного транспорта рудных песков до обогатительной фабрики.

Лемненская обогатительная фабрика перерабатывает пески одноименного месторождения. Количество ильменита в песках колеблется от 5,5 до 12%, в среднем 6,6%. По крупности ильменит на 74% представлен классом -0,56+0,14 мм. Минерал – измененный, содержание двуокиси титана в нем составляет 61,81%.

Продуктивные пески - высококаолинизированные, поэтому крайне труднопромывистые, в связи с чем дезинтеграцию поступающих на обогатительную фабрику песков осуществляют в четыре стадии: в трех последовательно установленных барабанных скрубберах-дезинтеграторах с открытым торцом DxL=3600х7800 мм и в моечной машине МБМ-1 м.

Размытые пески рассевают по классу 4 мм: материал крупнее 4 мм выводят в отвал, а менее 4 мм направляют на двухстадиальное обесшламливание в гидроциклонах диаметром 1000 мм. Слив контрольного гидроциклонирования выводят из процесса в отвал, а зернистую часть складируют в промежуточном бункере зернистой массы.

Ильменит концентрируют, в основном, на винтовых сепараторах диаметром 1500 и 1000 мм и концентрационных столах СКО-30 по весьма разветвленной технологической цепочке, включающей основную концентрацию, две промпродуктовые, две перечистные, пять контрольных, одну из которых проводят на концентрационных столах. Черновые концентраты, получаемые на основной,и перечистных операциях, объединяются в один, направляемый в доводочное отделение. Объединенный черновой концентрат с 54 - 55% ильменита перед доводкой подвергают рассеву по классу 2 мм. Пустая порода - класс +2 мм - направляется в отвал.

Доводку ильменитового концентрата осуществляют, в основном, на электромагнитных, (зернистая цепочка) и электрокоронных сепараторах (шламовая цепочка) по весьма развернутой технологической схеме. В доводке задействовано более 70 винтовых сепараторов диаметром 1500 мм, более полутора десятков винтовых сепараторов диаметром 1000 мм, более 50 электромагнитных сепараторов 2ВК-5в, около 10 электромагнитных.

В результате обогатительная фабрика выдает ильменитовые концентраты марок КИИ-1, КИИ-2, КИЛ-1, КИЛ-2, КИМ с содержанием ильменита 96,7% при извлечении 86%.

Следует отметить, что раздельное складирование шламовой и зернистой части отвальных продуктов в наземных гидротехнических сооружениях (хвостохранилищах) позволило затем вовлечь в повторную переработку зернистую часть отвальных продуктов (техногенное месторождение), которые содержали до 5,0% ильменита. Вовлечение в переработку, техногенного месторождения было вызвано тем обстоятельством, что запасы основного Лемненского месторождения приближались к исчерпанию. Переработка техногенного месторождения дала возможность продлить промышленную работу фабрики с полной загрузкой в течение 5 лет и получить ильменитовые концентраты КИЛ-1, КИЛ-2 и КИМ при извлечении 67,8 %.

Резкое снижение содержания ильменита в эксплуатационных запасах Лемненского месторождения обусловило также, во избежание существенного падения выпуска продукции, необходимость освоения в 1989 г. Шершневского месторождения (карьер №6). Последнее, при относительно небольшой величине запасов, характеризует повышенное содержание ильменита в рудных песках (до 160 кг/м3). Ильменит - измененный. Содержание двуокиси титана достигает 63%.

Технология горно-обогатительных работ идентична реализованной на карьерах №1 и 5: используют экскаваторно-гидравлический способ разработки, а обогатительная фабрика работает в режиме получения черновых концентратов, которые в дальнейшем поступают на центральную доводочную фабрику.

В настоящее время для обеспечения возможности полного возмещения выбывающих мощностей Лемненского рудника активно ведутся работы по освоению нового Междуречного месторождения.

Оценивая состояние сырьевой базы Иршанского ГОКа, следует считать, что возможности восполнения выбывающих мощностей на базе месторождений Иршанской группы и участков Лемненского месторождения в значительной мере исчерпаны и за пределами 2000 г. следует ожидать резкого падения выпуска концентратов. Освоение же новых россыпных месторождений, таких, как Торчинское или коры выветривания Стремигородского, требует значительных капитальных вложений, что за счет средств самого предприятия невыполнимо.

Верхнеднепровский горно-металлургический комбинат является наиболее крупным сырьевым источником титановой промышленности. Деятельность его базируется на запасах крупного Малышевского месторождения. Месторождение – комплексное. Основными полезными компонентами служат циркон, рутил и ильменит. Попутно получают дистен-силимонит, ставролит, формовочные пески и стекольные пески различного качества.

На месторождении выделено три участка: Западный, Центральный и Восточный. Горно-обогатительные работы ведут с 1961 г., начиная с Западного участка, который имеет наиболее благоприятные горно-геологические условия и разбит на шесть карьерных полей. Карьеры №1, 2 и 3 были полностью отработаны к середине 70-х годов, а №4, 5 и 6 полностью погашены. в период 1985 – 1990 гг. В эксплуатации находится карьер №7, приуроченный к Центральному участку. Производственная мощность горно-обогатительного комплекса по добыче и переработке руды составляет 5,0 млн.м3 в год. Основные горно-геологические характеристики карьеров, эксплуатируемых в последнее и настоящее время, представлены в табл. 3.

Таблица 3. Горно-геологическая характеристика карьеров ВДМГК.

Номер карьера Средняя мощность пласта, м Средняя мощность вскрышки, м Содержание минералов,кг/м3
 циркон   рутил   ильменит 
4 13,3 38 12,3 20,7 55,7
5 14,5 38 15,5 17,3 47,1
6 11,6 38 10,9 15,4 39,3
7 11,0 42 9,8 15,2 41,6

Технологические схемы производства горных работ, реализованные на карьерах ВДГМК, очень разнообразны. Здесь использованы как традиционный экскаваторно-автомобильный способ разработки, так и поточная технология в широком диапазоне применяемого оборудования. Руду доставляли автомобильным, конвейерным, гидравлическим и комбинированными видами транспорта. На добычах и вскрышных работах использовали карьерные, шагающие, цепные экскаваторы и роторные комплексы как средней мощности, так и наиболее крупные, отечественного и зарубежного производства. В настоящее время на карьере №7 применена поточная технология вскрышных и добычных работ с внутренним отвалообразованием и комбинированным конвейерно-гидравлическим транспортированием руды на обогатительную фабрику. Основное оборудование – наиболее крупные роторные отечественные и чешские комплексы. Работу осуществляют через промежуточный склад, куда руду подают конвейерами с последующим размывом аккумулирующего отвала и гидротранспортированием песков на обогатительную фабрику. Это позволило разорвать жесткую взаимосвязь между карьером и фабрикой, существовавшую при конвейерной доставке руды.

Обогатительная фабрика Верхнеднепровского горно-металлургического комбината перерабатывает титано-циркониевые пески морского происхождения. Они мелкозернистые (-0,25+ 0,05 мм), хорошо окатанные, с содержанием глинистой фракции 2 - 50% (в среднем около 19 %). Количество полезных минералов (т.н. тяжелая фракция) в продуктивных песках колеблется от 1 до 45 - 50%. Тяжелая фракция состоит на 38 - 46% из ильменита, 14 – 18% рутила и лейкоксена, 9 - 21% циркона, 11 – 22% дистен-силлиманита, 12 – 15% ставролита, 2 - 4% турмалина и доли процента монацита и шпинели.

Важным технологическим качеством продуктивных песков является их хорошая промывистость (дезинтегрируемость), которая в значительной степени зависит от совокупности различных факторов: геологических (содержание в песках глинистых фракций и кремнийсодержащих включений), технологии ведения горных работ (степень разубоживания рудных песков глинами из вскрышных уступов, различных вариантов шихтовки песков в карьере от разных забоев) и климатических (промерзание или пересыхание продуктивных песков).

Схема первичного обогащения включала двухстадийную дезинтеграцию, двухстадийное обесшламливание, рассев по 4 мм и вывод из процесса глинистого и крупнозернистого кремнийсодержащего материала. Гравитационная часть схемы состоит из основной, промпродуктовой и контрольной операций, оснащенных 120 концентрационными столами ЯСК-2, в результате получают коллективный концентрат, содержащий всю сумму тяжелых материалов.

Кварцевый продукт гравитационного отделения, соединенный с глинистым продуктом схемы первичного обогащения, направляется в открытое гидротехническое шламохранилише. Коллективный концентрат проходит сушку, далее идет в доводовое отделение для разделения на селективные концентраты.

Первая операция доводки - разделение коллективного концентрата в электрокоронных сепараторах ЭКС-2250 на проводники (ильменит, рутил, хромит) и непроводники (циркон, ставролит, дистен-силлиманит, монацит, турмалин). Вторая операция - получение из проводников стандартного ильменитового концентрата на элсктромагнитных сепараторах 2ВК-5в и нестандартного рутилового концентрата, который доводится здесь же на электрокоронных сепараторах ЭКС-1250. Третья - производство стандартных ставролитового, цирконового и дистен-силлиманитового концентратов разделением непроводников в электромагнитных сепараторах МС-2 на ставролитовый продукт, который далее доводят на электрокоронных сепараторах ЭКС-1250, и циркон-дистен-силлиманитовый продукт с незначительными примесями кварца, разделяемый на концентрационных столах ЯСК-2, на которых получают черновые цирконовый и дистен-силлиманитовый концентраты и отвальный кварц. Оба черновых концентрата сушат и подвергают электрокоронной, электромагнитной, трибоэлектрической сепарациям с получением стандартных концентратов.

В течение 1965 - 1970 гг. фабрика собственными силами заменила низкопроизводительные концентрационные столы ЯСК-2 на конусные сепараторы собственной конструкции и высвободила тем самым 2/3 производственных площадей и увеличила производительность в 2,5 раза. Вместо концентрационных столов цирконовой доводки ЯСК-2 применили стол СК-22. За период 1980 - 1985 гг. электрокоронные сепараторы ЭКС-1250 заменили на пластинчатые сепараторы ПЭЭС собственной конструкции, что позволило без расширения производственных мощностей доводочного отделения повысить его производительность также в 2,5 раза. В течение 1964 - 1968 гг. вместо низкопроизводительных электромагнитных сепараторов 2ВК-5в и МС-2 внедрили сепараторы ЭРС-6, которые за 1975 - 1985 гг. сменили на высокопроизводительные и высокоградиентные 2ЭВС.

Таблица 4. Качество титановых концентратов.

TiO2 SiO2 P2O5 Cr2O3 Al2O3
Ильменитовый 63,20 2,00 0,30 0,30 3,00
Рутиловый 94,00 1,50 0,07 - 3,00
при извлечении 84,6 и 88,18% соответственно

В развитии и совершенствовании горно-обогатительного производства принимали участие научно-исследовательские организации и машиностроительные заводы бывшего СССР, но, в основном, России.

Оценивая сырьевую базу ВДГМК в целом, следует отметить,. что общая обеспеченность запасами при производственной мощности по Малышевскому месторождению не превышает 25 лет. При этом после 1995 г. будет существенно снижаться содержание основных полезных компонентов по карьеру №7. Для поддержания мощности комбината на достигнутом уровне необходимо увеличить его производительность по добыче и переработке на 30 – 40%, т.е. к этому времени в пределах Восточного участка должны быть введены новые мощности ориентировочно на 2,0 млн.м3 руды в год. Поскольку никакие проектные, а тем более строительные работы по новому горно-обогатительному комплексу не выполнялись, на перспективу следует прогнозировать неизбежное снижение выпуска концентратов. Освоение же новой сырьевой базы (Матроновский участок) потребует создания горно-обогатительного комплекса, аналогичного действующему, что в сложившейся обстановке не может быть выполнимо.

Таким образом, общая оценка действующей сырьевой базы показывает, что она уже на ближайшую перспективу не обеспечена в достаточной мере подготовленными к эксплуатации запасами, чтобы поддерживать производство хотя бы на достигнутом уровне. Одной из основных причин складывающейся тяжелой обстановки с обеспечением титановой промышленности сырьем является недостаточно верный концептуальный подход к данной проблеме. С начала 80-х и по 1990 г. господствовала концепция, согласно которой все потребности титановой промышленности и промышленности по производству двуокиси титана должны быть удовлетворены за счет Стремигородского месторождения. В связи с этим дальнейшая подготовка сырьевой базы как на действующих объектах, так и на вновь разведуемых была значительно сокращена или даже полностью свернута. Проектирование же и строительство по Стремигородскому руднику к концу 80-х годов, в связи с отсутствием в Житомирской области достаточных строительных мощностей и близостью Чернобыля, полностью прекратили.

На основании всего сказанного можно сделать вывод, что в сложившейся ситуации скорейшее развитие сырьевой базы для титановой промышленности является одной из наиболее актуальных задач.